5月1日，走进中铁十四局铜吉铁路铜仁制梁场的钢筋加工车间，扑面而来的是一派紧凑高效的生产场景：一根根码放规整的原材料钢筋顺着自动上料线平稳传送，精准送入四轴五臂智能钢筋弯曲中心的作业工位，没有传统车间里人头攒动的景象，只有智能设备协同运转的低鸣在车间内回荡。

中铁十四局研发的智能钢筋弯曲机器人。

这台被施工人员称为“钢筋折弯魔术师”的智能钢筋弯曲机器人，搭载自主研发的智能控制系统，可实现多臂协同联动、毫米级精度运转，将钢筋切割、调直、折弯、定型等多道工序集成在同一条作业流内全自动完成。短短数分钟，符合预设弯折角度、参数的钢筋构件即可下线，加工误差控制在2毫米以内，成品构件的规整度、尺寸吻合度均远超传统人工加工标准。加工完成的钢筋构件顺着流水线自动传送至移动式绑扎胎架工位，智能绑扎机器人随即按照预先录入的BIM模型参数启动作业，自动对位、精准固定、标准化绑扎全流程无需人工干预，一片32米标准预制箱梁所需的整幅钢筋笼，仅需1天即可完成全部加工绑扎工序。

制梁场内已制作好的钢筋。

“传统箱梁钢筋加工一直是制约制梁效率的痛点：钢筋种类多达数十种、单根最长超过12米，以往转运环节需要6至7名工人协同手抬肩扛，不仅劳动强度大、作业效率低，还存在构件磕碰、人员受伤的安全隐患。”中铁十四局铜吉铁路项目铜仁制梁场技术负责人许江鹏介绍，此次在国内首次投入应用的“箱梁钢筋智能化流水线加工绑扎技术”，不仅将一线作业人员从重体力劳动中解放出来，更实现了加工效率、成品质量的双提升，整体作业效率较传统工艺提升25%以上，钢筋笼各部件尺寸偏差率较传统工艺降低90%。

中铁十四局铜吉铁路项目铜仁制梁场技术负责人许江鹏在介绍梁钢筋智能化流水线加工绑扎技术。 

据了解，预制箱梁是高铁、普速铁路桥梁工程最核心的承重主体构件，需在制梁场提前完成标准化生产、养护，检验合格后才能运至架桥现场进行架设，其生产效率、质量直接决定了整条线路的建设进度与运行安全。此次箱梁钢筋智能化流水线加工绑扎技术的成功落地应用，不仅为铜吉铁路项目优质高效推进构筑了坚实的技术支撑，更填补了国内铁路箱梁钢筋全流程智能加工的技术空白，为我国高铁建造技术自主化、智能化升级提供了可复制、可推广的一线实践范例。

截至目前，铜吉铁路铜仁制梁场已完成首榀箱梁的预制生产，全线各节点工程正按照预定工期稳步推进，项目建成后将进一步完善区域铁路网络，打通湘黔两省城际客运新通道，助力黔东与湘西地区时空互联，为区域经济社会高质量发展注入强劲新动能。（万芬）